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Impressora maior que muitos cômodos trabalha por 72 horas nos Estados Unidos e entrega um barco inteiro de 7,62 metros, 2,3 toneladas e casco feito com plástico e fibras de madeira
Escrito por Flavia Marinho
Publicado em 24/07/2026 às 21:24
Ciência e Tecnologia
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O barco impresso em 3D 3Dirigo foi fabricado em apenas 72 horas com termoplástico e celulose de madeira, atingiu 7,62 metros e aproximadamente 2,3 toneladas, entrou em um tanque com ondas e vento e mostrou como peças navais enormes podem sair diretamente de um projeto digital.
Uma impressora maior que muitos cômodos trabalhou durante 72 horas nos Estados Unidos e entregou o 3Dirigo, barco de 7,62 metros e aproximadamente 2,3 toneladas. A estrutura principal foi formada por impressão 3D de grande formato, sem depender da montagem de tábuas para criar o casco.
As informações foram divulgadas por University of Maine, universidade pública de pesquisa dos Estados Unidos. O projeto foi apresentado em 2019, quando a embarcação de 25 pés e 5 mil libras entrou em um tanque de engenharia com ondas e vento para demonstrar que conseguia flutuar e ser conduzida.
A experiência mostrou uma aplicação concreta da fabricação digital em escala industrial. Em vez de produzir apenas uma peça pequena, a máquina transformou um arquivo digital em um barco de tamanho real, criando novas possibilidades para protótipos navais, moldes e grandes estruturas.
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Uma impressora de grande formato criou o casco camada por camada
A impressão começou a partir de um modelo digital com o formato da embarcação. Esse arquivo orientou o movimento do equipamento e determinou onde o material deveria ser colocado durante cada etapa da produção.
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O bico da máquina aqueceu e empurrou o compósito, nome dado à mistura de materiais diferentes. Cada faixa foi depositada sobre a anterior, enquanto o casco crescia até chegar aos 7,62 metros previstos no projeto.
O termoplástico amolece quando recebe calor e volta a endurecer quando esfria. Esse comportamento permite a impressão, mas exige controle da temperatura para reduzir o risco de deformação durante o resfriamento e manter o formato planejado.
Depois da impressão, uma peça desse porte precisa ser examinada e ajustada nas áreas necessárias. O acabamento remove excessos, corrige superfícies e prepara os pontos que receberão outros componentes, sem alterar a forma principal criada pela impressora.
O barco de 2,3 toneladas ficou pronto em apenas 72 horas
A fabricação do 3Dirigo levou 72 horas, período curto para a formação de uma estrutura com 2,3 toneladas. A equipe acompanhou a operação durante todo o processo para observar o funcionamento da máquina e a deposição do material.
A rapidez não significa que todas as etapas da construção naval desapareceram. Inspeção, acabamento, montagem de componentes e testes continuam necessários antes que uma embarcação possa ser considerada pronta para determinada aplicação.
Também não foi divulgado um prazo fechado para produzir um molde tradicional equivalente. Por isso, não é seguro afirmar quantos dias seriam economizados nessa comparação. O ganho comprovado está na capacidade de transformar o desenho digital em um casco de tamanho real em apenas três dias.
A impressão 3D de grande formato pode ser especialmente útil para protótipos e peças únicas. Nesses casos, a redução de moldes e de etapas manuais pode acelerar testes, mudanças no desenho e novas versões do mesmo projeto.
Plástico e fibras de madeira formaram um único compósito
O casco não foi montado com tábuas. A celulose de madeira entrou na composição como reforço para o plástico, formando um material que podia ser aquecido, empurrado pelo bico da máquina e depositado em camadas.
Essa diferença é importante porque a expressão fibras de madeira pode criar uma imagem errada. O 3Dirigo não era um barco de madeira tradicional. Sua estrutura veio de um termoplástico misturado com material de origem florestal.
A escolha das fibras aproveitou a ligação do estado do Maine com a atividade florestal e ampliou a pesquisa sobre materiais para impressão de grande porte. O objetivo era combinar recursos locais com uma forma industrial de fabricação.
O termoplástico também abre a possibilidade de trituração e novo processamento. Porém, o reaproveitamento depende de coleta, separação, equipamentos e controle de qualidade. Material reciclável não significa reciclagem automática depois do uso.
O 3Dirigo entrou em um tanque com ondas e vento
Após a fabricação, o barco foi colocado em uma instalação de testes com geração de ondas e vento. Pessoas embarcaram no 3Dirigo e demonstraram sua capacidade de flutuação e condução dentro do ambiente controlado.
O teste respondeu a uma pergunta básica: o casco impresso conseguia funcionar como embarcação? A demonstração mostrou que sim, ao menos na situação experimental preparada para a apresentação.
Isso não transforma o protótipo em um barco comercial pronto para qualquer uso. A função principal era mostrar a capacidade da impressora, do processo de fabricação e do material em uma estrutura naval de tamanho real.
A experiência também permitiu observar o comportamento do casco na água. Para avançar até uma produção comercial, ainda seria necessário avaliar uso prolongado, cargas, impactos, manutenção e outras condições específicas de cada embarcação.
Estanqueidade, deformação e reparos definem a vida útil
Estanqueidade é a capacidade de impedir a entrada de água. Em um casco impresso, esse resultado depende da boa união entre as camadas, da ausência de espaços internos e do acabamento aplicado à superfície.
A deformação também exige atenção. Como o material sai quente da máquina e esfria depois, diferenças de temperatura podem alterar medidas ou criar tensões. O controle do resfriamento ajuda a preservar o desenho digital.
Os reparos precisam considerar a estrutura em camadas. Uma área danificada pode exigir limpeza, aplicação de material compatível e novo acabamento, mas cada procedimento deve ser testado para recuperar a resistência e a vedação.
A durabilidade na água não foi apresentada como uma vida útil comercial fechada. O protótipo provou que podia flutuar e ser conduzido, enquanto o uso prolongado ainda depende de testes voltados para cada ambiente e finalidade.
Os três recordes eram recordes na época da apresentação
University of Maine, universidade pública de pesquisa dos Estados Unidos, registrou em 2019 três títulos ligados ao projeto: maior impressora 3D de polímero em forma de protótipo, maior objeto sólido impresso em 3D e maior barco impresso em 3D.
A expressão correta é recorde na época. Projetos posteriores produziram embarcações maiores e fizeram a categoria avançar, o que não diminui o papel do 3Dirigo na demonstração da tecnologia.
O ponto central permanece no tamanho alcançado e no tempo de produção. Um barco de 7,62 metros e 2,3 toneladas saiu de uma impressora em 72 horas, foi colocado na água e mostrou que a fabricação aditiva já podia ultrapassar a escala de pequenas peças.
A viabilidade econômica depende do tipo de produção
Uma máquina industrial desse porte exige investimento, energia, material, equipe especializada, inspeção e acabamento. Portanto, imprimir rápido não significa produzir barato em qualquer situação.
A vantagem pode aparecer quando a impressão reduz o uso de moldes, facilita mudanças no projeto ou atende à fabricação de poucas unidades. Em uma produção repetida, o método tradicional ainda pode ser mais econômico, dependendo do volume e das exigências do barco.
O uso de plástico com fibras de madeira também pode influenciar o custo e o aproveitamento de recursos. Porém, a conta final depende da disponibilidade do material, do processamento e da possibilidade real de reutilização depois da fabricação.
O 3Dirigo cumpriu sua função como protótipo ao reunir impressora 3D gigante, engenharia naval e fibras de madeira em uma embarcação real. O projeto mostrou uma alternativa para acelerar experiências que antes exigiam mais peças, ferramentas e etapas.
A embarcação não encerrou as dúvidas sobre resistência, manutenção e custo, mas comprovou a possibilidade de fabricar um casco enorme em poucos dias. Esse resultado ajudou a levar a impressão 3D de grande formato para discussões sobre barcos, infraestrutura e indústria.
Se um barco de 2,3 toneladas já pode sair de uma impressora, qual será o limite dessa tecnologia nos estaleiros? Comente e compartilhe.
Fonte
University of Maine
Conteúdo reproduzido originalmente em: clickpetroleoegas por Flavia Marinho.