8 min de leitura
Pneus de bicicleta sem ar são impressos em 3D por brasileiros após dois meses de testes, usam TPU em quatro formatos e rodam sobre pedras, água, pregos e faca sem murchar, enquanto modelo em seta se mostra o mais eficiente em resistência e amortecimento durante os testes finais
Escrito por Carla Teles
Publicado em 25/07/2026 às 16:33
Curiosidades
Seja o primeiro a reagir!
Prefira o CPG no Google
Projeto brasileiro desenvolveu pneus de bicicleta sem ar com impressão 3D, filamento TPU e quatro geometrias, submetendo os protótipos a pedras, água, areia, pregos, faca, frenagens e quedas; após dois meses de ajustes, o modelo em seta apresentou o melhor equilíbrio entre conforto, resistência e resposta durante os testes finais.
Uma equipe brasileira desenvolveu pneus de bicicleta sem ar produzidos por impressão 3D e instalou quatro protótipos em bicicletas para avaliar encaixe, resistência e amortecimento. O projeto utilizou filamento flexível TPU e levou mais de dois meses entre modelagem, impressões, correções e testes realizados em diferentes superfícies.
As informações constam na transcrição do vídeo fornecido como fonte, que não apresenta no material enviado o nome do canal nem a data de publicação. O registro acompanha todas as etapas do experimento, desde as primeiras medições do aro até a comparação final entre modelos em colmeia, círculos, cilindros, seta e estrutura maciça.
Medidas do aro deram início ao projeto
O trabalho começou com a escolha da roda e a retirada de diversas medidas. Os dados foram anotados e enviados para a modelagem digital, necessária para que a parte interna do pneu pudesse se encaixar corretamente no aro.
ARTIGO CONTINUA ABAIXO
Veja também
Antes de imprimir uma estrutura completa, a equipe fabricou uma peça fina usada como gabarito. Os primeiros encaixes apresentaram diferenças de poucos milímetros, suficientes para impedir que os segmentos fechassem corretamente ao redor da roda.
Pequenos erros alteraram todo o diâmetro
Depois das primeiras tentativas, novas peças foram produzidas com dimensões menores. Um dos testes ainda deixou uma abertura, enquanto a versão seguinte conseguiu se ajustar ao aro com maior precisão.
O problema reapareceu quando vários módulos foram unidos. Como o pneu era composto por dez partes, uma diferença próxima de um milímetro em cada segmento acumulou cerca de dez milímetros no conjunto, exigindo a fabricação de uma peça maior para completar a circunferência.
TPU foi escolhido para substituir borracha e ar
Os protótipos foram impressos com TPU, um filamento flexível e emborrachado. O material permite que a estrutura se deforme sob o peso da bicicleta e retorne parcialmente ao formato original, simulando o comportamento de um pneu convencional.
Diferentemente de uma câmara inflável, porém, os pneus de bicicleta sem ar dependem apenas da geometria e da elasticidade do material para absorver impactos. Por isso, paredes, preenchimento e desenhos internos precisaram ser ajustados repetidamente.
Temperatura da impressão causou os primeiros defeitos
Durante a fabricação inicial, o TPU deixou fios finos entre diferentes áreas das peças, problema conhecido na impressão 3D como formação de fios ou stringing. Os suportes também se tornaram difíceis de remover e prejudicaram o acabamento.
A configuração padrão utilizava o bico a 230 °C. Depois de testes com secagem do filamento e outras tentativas sem resultado, a redução para 210 °C eliminou grande parte dos fios e deixou a superfície mais limpa, segundo o relato do projeto.
Primeiro formato em colmeia ficou rígido demais
A primeira geometria completa possuía cavidades semelhantes a uma colmeia. Embora o desenho parecesse adequado para distribuir esforços, a versão inicial tinha paredes espessas e apresentava pouca deformação.
A equipe comparou o protótipo com um pneu de kart e percebeu que a peça impressa estava muito mais rígida. O modelo praticamente não cedia quando pressionado, o que reduziria o conforto e transferiria diretamente as irregularidades do terreno para a bicicleta.
Paredes mais finas melhoraram o amortecimento
A estrutura foi remodelada com redução da espessura externa e das divisórias internas. Uma nova amostra demonstrou maior flexibilidade e foi colocada sob a roda de uma bicicleta para simular o peso do ciclista.
O teste indicou que a versão revisada se aproximava do amortecimento de um pneu comum. Ainda assim, a camada externa continuava transmitindo uma sensação rígida ao passar sobre pedras, apesar de a parte interna se deformar.
Quatro desenhos buscaram respostas diferentes
Além da colmeia, foram criados modelos com cavidades circulares, estruturas cilíndricas, desenho em seta e corpo maciço com preenchimento interno. Cada formato modificava peso, flexibilidade e distribuição das forças.
As peças precisaram ser impressas em segmentos porque não cabiam inteiras na área de trabalho da máquina. Os módulos receberam encaixes e, em alguns casos, cola para impedir separações e desalinhamentos durante a rotação.
Modelo maciço exigiu quatro ajustes internos
No pneu maciço, a flexibilidade não vinha de cavidades visíveis, mas da porcentagem de preenchimento criada pela impressora. O primeiro teste combinou quatro paredes externas com 20% de preenchimento e ficou excessivamente duro.
A densidade foi reduzida para 10% e depois aumentada para 15%, mas as duas versões ficaram macias demais. A configuração considerada ideal utilizou 20% de preenchimento com três camadas externas, conciliando sustentação e deformação.
Protótipos apresentaram pesos diferentes
Depois da montagem, os pneus foram pesados individualmente. O modelo cilíndrico registrou aproximadamente 1,111 kg, enquanto a estrutura em colmeia ficou em torno de 1,363 kg.
O desenho em seta foi o mais pesado, com cerca de 1,537 kg, e o maciço marcou aproximadamente 1,182 kg. Embora o cilindro começasse a comparação com vantagem no peso, os testes mostraram que massa reduzida não significava necessariamente melhor desempenho.
Bicicletas enfrentaram pedras, água e areia
As rodas foram instaladas em duas bicicletas adaptadas para os testes. Os participantes percorreram ruas pavimentadas com pedras e observaram como cada geometria reagia às pequenas elevações do terreno.
Os protótipos também atravessaram água, areia, brita e trechos de lama. As estruturas abertas carregavam água e partículas entre as cavidades, mas continuavam girando. Mesmo sem ar, os pneus mantiveram capacidade de rodagem e absorver parte das irregularidades.
Faca e pregos não conseguiram esvaziar os pneus
Em uma das avaliações, as bicicletas passaram sobre uma faca posicionada contra a superfície. A lâmina deixou apenas pequenas marcas nas peças impressas, enquanto provocou um rasgo significativo em um pneu convencional com câmara.
Pregos de diferentes tamanhos também foram espalhados sobre tábuas. Alguns entortaram ou foram pressionados contra a madeira. Como os pneus de bicicleta sem ar não possuem câmara nem pressão interna, perfurações superficiais não provocaram perda imediata de funcionamento.
Frenagens causaram pouco desgaste visível
A equipe realizou frenagens fortes para verificar se o TPU seria arrancado ou deixaria fragmentos coloridos sobre o asfalto. Os pneus apresentaram pequenas marcas e um leve odor de material aquecido.
Apesar do atrito, poucas partes foram removidas. O chão deixou marcas sobre o TPU, mas o material quase não transferiu suas cores para o pavimento, contrariando a expectativa de desgaste rápido durante a derrapagem.
Modelo cilíndrico apresentou a principal ruptura
Depois de aproximadamente um dia e meio de rodagem, o protótipo cilíndrico começou a falhar. Uma união se soltou e partes próximas passaram a sofrer impactos repetitivos durante o giro.
A equipe considerou duas possibilidades: falha inicial na emenda ou fragilidade provocada pela temperatura usada em sua impressão. O pneu foi remendado e conseguiu participar das etapas restantes, mas terminou como a estrutura menos confiável do conjunto.
Teste de queda mediu a capacidade de quicar
Os modelos foram soltos de uma altura de 70 centímetros para comparar a recuperação elástica. O pneu com círculos e o modelo em colmeia alcançaram aproximadamente 14 centímetros após o impacto.
O maciço chegou a 19 centímetros, e o desenho em seta atingiu 23 centímetros. Um pneu convencional inflado chegou a 51 centímetros. O resultado confirmou que os protótipos absorviam energia, mas ainda devolviam menos impulso do que uma estrutura pneumática.
Desenho em seta ofereceu o melhor equilíbrio
Durante a modelagem, o formato em seta apresentou inicialmente espessuras desiguais, fazendo a peça se mover para a frente e para trás ao ser comprimida. Os pilares foram uniformizados para que os dois lados se deformassem ao mesmo tempo.
Na avaliação final, esse modelo foi considerado o mais confortável e eficiente. A geometria diagonal funcionou de forma semelhante a uma mola, permitindo deformação progressiva e melhor amortecimento do que os formatos com muitas paredes retas.
Estrutura em colmeia também mostrou potencial
O pneu em colmeia absorveu impactos, mas suas divisórias retas limitaram parte da deformação. Segundo a análise feita durante o projeto, apenas as regiões diagonais trabalhavam intensamente quando o peso era aplicado.
A camada externa também ficou mais grossa do que o necessário. O protótipo funcionou, mas transmitia ao ciclista a sensação de uma cobertura rígida tocando o chão, mesmo com o interior flexionando.
Material mais macio poderia mudar o resultado
Os pneus foram fabricados com TPU de dureza 95. A equipe avaliou que um filamento mais maleável poderia melhorar especialmente o modelo maciço, aproximando sua resposta da observada em pneus convencionais.
Mudar a dureza, no entanto, também alteraria estabilidade, desgaste e capacidade de sustentar peso. Cada geometria precisaria ser novamente calibrada, porque um desenho eficiente com determinado material pode se tornar excessivamente mole com outro.
Projeto levou mais de dois meses
Cada segmento exigiu entre 14 e 19 horas de impressão, conforme relatado no vídeo. Como vários testes precisaram ser refeitos, muitas etapas consumiram um dia inteiro antes que a equipe pudesse avaliar o resultado.
Somando modelagem, fabricação, montagem e correções, o desenvolvimento ultrapassou dois meses. O prazo mostra que imprimir uma peça não encerra o trabalho: alcançar encaixe, conforto e resistência exige sucessivas revisões.
Protótipos resistem, mas ainda exigem evolução
Assista o vídeo
Os pneus de bicicleta sem ar demonstraram resistência contra objetos pontiagudos e continuaram funcionando após testes em diferentes superfícies. O experimento mostrou que a impressão 3D permite explorar geometrias difíceis de fabricar por métodos convencionais.
Os resultados, entretanto, não comprovam durabilidade para uso prolongado, cargas variadas ou circulação comercial. Ainda seriam necessários testes padronizados de fadiga, aderência, desgaste, temperatura e segurança antes de substituir pneus tradicionais.
Modelo em seta encerrou a disputa na frente
Entre as quatro soluções principais, o desenho em seta apresentou a combinação mais convincente de flexibilidade, amortecimento e resistência. A geometria distribuiu melhor a deformação e permaneceu funcional depois das provas destinadas a danificar os protótipos.
O projeto transforma uma pergunta simples — por que pneus ainda furam? — em um experimento prático de engenharia e fabricação digital. Você usaria pneus impressos em 3D que não murcham ou ainda confiaria mais na borracha convencional com câmara? Deixe sua opinião nos comentários.
Conteúdo reproduzido originalmente em: clickpetroleoegas por Carla Teles.