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No México, fôrma de tecido de 25 quilos viajou em duas malas e, reforçada por cabos, sustentou mais de 5 toneladas de concreto curvo
Escrito por Flavia Marinho
Publicado em 28/08/2026 às 22:49
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Fabricada em 36 horas por uma máquina de tricô industrial, a fôrma flexível criou uma casca de concreto com 4 metros de altura, usando apenas 55 quilos de tecido e cabos para moldar uma estrutura muito mais pesada
Uma fôrma de tecido de apenas 25 quilos saiu da Suíça dentro de duas malas e chegou à Cidade do México pronta para assumir uma tarefa que parece incompatível com sua aparência. Presa a uma rede de cabos, ela ajudou a sustentar mais de 5 toneladas de concreto curvo durante a execução de uma estrutura com 4 metros de altura.
O contraste fica ainda maior quando entram os cabos na conta. A rede pesava 30 quilos. Portanto, tecido e cabos somavam somente 55 quilos, uma pequena fração da massa de concreto moldada pelo conjunto.
A experiência foi divulgada em 29 de outubro de 2018 pela ETH Zurich, universidade suíça que desenvolveu a técnica. Batizado de KnitCandela, o protótipo marcou a primeira aplicação dessa tecnologia em escala arquitetônica e foi concluído na Cidade do México.
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A fôrma de concreto que coube no avião
A parte têxtil foi produzida por uma máquina de tricô industrial em 36 horas. Em vez de fabricar uma grande estrutura rígida e transportar a peça em caminhões, a equipe dobrou a malha, colocou o material em duas malas e o despachou como bagagem comum até o México.
Esse transporte só foi possível porque a fôrma ainda era flexível. Ela tinha duas camadas e havia sido produzida em quatro faixas compridas. A camada inferior formou o teto visível, com uma superfície desenhada e colorida, enquanto a parte superior recebeu espaços destinados aos cabos e aos balões.
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O tecido não chegou ao canteiro como uma peça rígida. Já no pátio interno de um museu, a equipe esticou a malha e a rede de cabos entre as bordas de uma armação temporária. A tensão aplicada nesse conjunto fez a superfície assumir a curva planejada antes da entrada do cimento.
Como o tecido ganhou rigidez para receber o concreto
A malha tricotada não sustentou sozinha a estrutura pronta. Sua função foi servir como fôrma flexível, ou seja, como a superfície que define o desenho do concreto enquanto o material ainda está fresco. A rede de aço e a armação instalada nas bordas mantiveram a geometria no lugar durante essa etapa.
Primeiro, os construtores pulverizaram sobre o tecido uma mistura especial de cimento com apenas alguns milímetros de espessura. Depois de endurecer, essa película transformou a superfície maleável em um molde rígido. Só então foi aplicado o concreto convencional reforçado com fibras.
Essa sequência explica como 55 quilos de fôrma conseguiram receber uma massa superior a 5 toneladas. O segredo não estava em uma resistência extraordinária do tecido isolado, mas no trabalho conjunto entre malha, cabos tensionados, armação de borda e camada inicial de cimento.
A geometria da fôrma flexível nasceu de um desenho digital
A forma curva foi definida antes de a máquina começar a trabalhar. Um desenho criado no computador virou o padrão seguido pelo equipamento industrial. Ao controlar cada ponto da malha, a máquina produziu a geometria tridimensional e incluiu canais e bolsões nos locais planejados.
Esse modo de fabricação evitou montar a superfície final a partir de muitas peças pequenas. O próprio tricô formou curvas, passagens para cabos e espaços internos. Assim, a estrutura saiu da máquina com recursos que normalmente exigiriam cortes, encaixes e ajustes durante a montagem.
Os bolsões da camada superior receberam balões simples. Quando o concreto cobriu a superfície, esses volumes deram origem a espaços vazios dentro da casca. A solução reduziu a quantidade de material empregada e também diminuiu o peso, sem alterar o desenho externo concebido para o protótipo.
Por que curvas encarecem obras convencionais
Em uma obra curva feita por métodos comuns, a fôrma de madeira ou de metal precisa acompanhar cada mudança da superfície. Isso pode exigir muitas peças cortadas, montadas e apoiadas no canteiro. Quanto mais complexa a geometria, maior tende a ser o trabalho necessário para reproduzir o desenho.
Para quem acompanha obras no Brasil, a comparação mais direta está nas fôrmas usadas em lajes, vigas, escadas e coberturas curvas. Madeira e metal funcionam bem, mas uma forma incomum pode exigir mais material, mais encaixes e mais tempo de montagem.
A ETH Zurich, universidade suíça que desenvolveu a técnica, registrou que o processo completo do KnitCandela levou cinco semanas, desde os primeiros trabalhos até a conclusão. A instituição também apontou economia de material, trabalho e resíduos na produção de formas complexas.
O protótipo trouxe, portanto, outra possibilidade: transportar uma fôrma leve, esticar o tecido no local e endurecer a superfície apenas quando a geometria estivesse pronta. Isso não elimina o concreto, mas muda a maneira de criar o molde que recebe o material.
O experimento também mostrou que uma máquina comum de tricô pode participar de uma obra arquitetônica quando o desenho é preparado para isso. Você confiaria em uma fôrma que chegou ao canteiro dentro de duas malas? Compartilhe esta história e conte sua opinião nos comentários.
Fonte
ETH Zurich
Conteúdo reproduzido originalmente em: clickpetroleoegas por Flavia Marinho.