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Robô substitui cinco trabalhadores dentro de túnel que recebe mais de 100 mil carros por dia, perfura 8.960 pontos no concreto, alcança 7,5 metros de altura e trabalha por mais de 8 horas numa tarefa que humanos só suportavam por 90 minutos
Escrito por Valdemar Medeiros
Publicado em 14/08/2026 às 16:18
Atualizado em 14/08/2026 às 16:22
Construção
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Robôs BauBot foram usados na recuperação do túnel de Engelberg, na Alemanha, para executar quase 9 mil perfurações em concreto. O sistema substituiu uma equipe de cinco trabalhadores, alcançou pontos a até 7,5 metros de altura e reduziu a exposição humana a vibração, poeira e trabalho repetitivo.
Em 2025, a recuperação do Engelberg Tunnel, na cidade alemã de Leonberg, ganhou uma ferramenta pouco comum em obras de infraestrutura: robôs móveis equipados com braços industriais passaram a executar milhares de perfurações no revestimento de concreto. O túnel, formado por dois tubos de 2.530 metros, integra a rodovia A81 e recebe aproximadamente 120 mil veículos por dia, segundo a fischer.
O projeto específico documentado pela Baubot envolveu 8.960 furos, enquanto a fischer posteriormente informou que o trabalho completo superou 9 mil perfurações. O sistema chegou a substituir uma equipe de cinco pessoas na etapa automatizada, operou por jornadas superiores a oito horas e retirou trabalhadores de uma atividade particularmente agressiva pela combinação de vibração, poeira, ruído e posições de trabalho difíceis.
Quase 9 mil furos precisavam ser abertos no concreto do túnel
A tarefa parecia simples quando reduzida a uma única perfuração, mas ganhava outra escala quando multiplicada por milhares.
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O levantamento detalhado da Baubot registra 8.960 furos, cada um originalmente especificado com 20 mm de diâmetro e cerca de 220 mm de profundidade.
A fischer, responsável pela aplicação dos robôs no projeto, atualizou posteriormente os números e informou a execução de mais de 9 mil furos, também de 20 mm de diâmetro, com profundidade de até 240 mm. Os pontos chegavam a aproximadamente 7,5 metros de altura nas paredes e abóbada do túnel.
Esses furos serviam para preparar pontos de ancoragem ligados ao reforço da estrutura existente. A recuperação prevê novas soluções de concreto armado e elementos metálicos para estabilizar setores afetados pela pressão geológica ao redor do túnel.
Robôs entraram em uma das rodovias mais movimentadas do sul da Alemanha
O Engelberg Tunnel faz parte da A81 e está localizado próximo ao entroncamento de Leonberg, no estado de Baden-Württemberg.
A fischer o descreve como um dos túneis rodoviários mais movimentados do sul da Alemanha, com cerca de 120 mil veículos diariamente.
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Cada um dos dois tubos possui aproximadamente 2.530 metros de extensão e três faixas. A recuperação ocorre em um ambiente no qual o tráfego precisa ser mantido sempre que possível, tornando espaço, tempo de execução e segurança fatores especialmente importantes.
A obra completa começou em 2019 e tinha conclusão planejada para 2026. O problema estrutural está relacionado principalmente à presença de anidrita, uma rocha que pode se expandir quando entra em contato com umidade e exercer pressão sobre a estrutura do túnel.
Sistema robótico substituiu uma equipe de cinco pessoas na perfuração
No trecho automatizado, o impacto sobre a organização do trabalho foi direto. A própria Baubot afirma que o MRS15 substituiu uma equipe de cinco pessoas, automatizando tanto o posicionamento quanto grande parte da operação de perfuração.
Isso não significa que a obra ficou completamente sem trabalhadores. Os BauBots precisam de planejamento, operadores, supervisão e logística, e a fischer mantém profissionais acompanhando sua utilização no canteiro. A automação foi concentrada na atividade repetitiva e fisicamente desgastante de furar o concreto.
O projeto utilizou diferentes quantidades de robôs conforme a fase. Os registros detalhados mostram entre um e dois equipamentos na primeira etapa e entre dois e três na segunda, razão pela qual é mais preciso falar em um sistema robótico substituindo uma equipe, e não afirmar que apenas uma unidade executou sozinha todo o projeto.
Vibração limitava drasticamente o tempo de perfuração manual
Uma das justificativas centrais para automatizar a atividade era a exposição à vibração transmitida pelas ferramentas para mãos e braços.
Segundo os dados divulgados pela Baubot para esse projeto, trabalhadores ficariam limitados a aproximadamente 90 minutos diários de perfuração dentro das condições consideradas.
O robô, em contraste, podia permanecer operacional por mais de oito horas por dia. Na primeira fase documentada, os turnos tiveram duração média de dez horas; na segunda, aproximadamente seis horas. O equipamento passava cerca de 77% do período operacional efetivamente perfurando.
BauBot conseguia fazer cerca de 48 furos antes de mudar de posição
Mover um robô pesado a cada perfuração eliminaria boa parte da vantagem da automação. Por isso, o sistema foi configurado para alcançar diversos pontos do concreto sem precisar reposicionar completamente sua base depois de cada furo.
Segundo a Baubot, aproximadamente 48 perfurações podiam ser executadas a partir de uma única posição.
Somente depois desse conjunto o equipamento precisava recolher sistemas, movimentar-se e realizar um novo alinhamento.
Essa capacidade se tornou especialmente relevante porque os furos estavam distribuídos em diferentes alturas. O braço industrial precisava alcançar desde pontos relativamente próximos do piso até regiões muito acima da altura normal de trabalho de uma pessoa.
Robô detectava ferragens para evitar atingir o aço dentro do concreto
O concreto existente continha armaduras metálicas que não poderiam ser atingidas indiscriminadamente. Somente a primeira etapa envolveu cerca de 4.110 furos em paredes fortemente armadas, segundo a Baubot.
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Para lidar com essas condições, a empresa utilizou seu ambiente digital de planejamento e simulação. O sistema permitia adaptar o programa de perfuração em tempo real e modificar posições quando havia necessidade de evitar vergalhões existentes.
A automação também registrava dados de cada perfuração, incluindo profundidade e encontros com armaduras.
A fischer destaca que essa documentação digital reduz a necessidade de criar registros manualmente depois da execução.
Poeira era aspirada enquanto a própria máquina perfurava o concreto
Além da vibração, perfurar milhares de vezes uma estrutura de concreto produz grande quantidade de pó. Os robôs utilizados no Engelberg Tunnel possuem extração integrada de poeira, retirando partículas diretamente durante a execução dos furos.
A solução diminui a exposição dos trabalhadores e também ajuda na instalação posterior dos sistemas de fixação.
Um furo limpo e executado dentro das especificações é importante para que ancoragens tenham o desempenho previsto no projeto.
A KUKA, responsável pelo braço robótico industrial incorporado à plataforma, também aponta justamente poeira, movimentos repetitivos e esforço físico como atividades em que esse tipo de sistema pode retirar trabalhadores de situações mais desgastantes.
Danos atingem cerca de 350 metros dos dois tubos
O investimento em automação ocorre dentro de uma intervenção estrutural muito maior. A fischer informa que aproximadamente 180 metros do tubo oeste e 170 metros do tubo leste apresentam danos relacionados à pressão da rocha.
Somadas, as regiões afetadas chegam a aproximadamente 350 metros. Entre as intervenções está a instalação de uma nova camada de concreto armado associada a vigas de aço para aumentar a estabilidade estrutural da abóbada.
Também estão previstas intervenções no pavimento, no teto e nos sistemas operacionais e de segurança. Os milhares de furos executados pelos robôs representam, portanto, apenas uma das etapas necessárias para renovar o túnel.
Automação não elimina o operário, mas muda quem segura a ferramenta
O caso de Engelberg mostra uma diferença importante em relação à ideia de um canteiro totalmente sem pessoas.
Os robôs não chegam à obra, interpretam tudo e trabalham indefinidamente de maneira independente. A fischer mantém operadores responsáveis pela execução e supervisão do equipamento.
O que desaparece é parte do trabalho manual mais repetitivo. Em vez de vários profissionais passarem horas segurando equipamentos de perfuração contra concreto, trabalhadores podem assumir planejamento, controle, logística, instalação e acompanhamento da qualidade enquanto os robôs realizam milhares de movimentos idênticos.
No Engelberg Tunnel, essa mudança ganhou uma escala mensurável: quase 9 mil furos, profundidades superiores a 20 centímetros, pontos de até 7,5 metros de altura e uma operação que substituiu uma equipe de cinco pessoas na etapa automatizada.
É justamente esse tipo de aplicação que mostra como a falta de mão de obra e as exigências de segurança começam a colocar robôs industriais diretamente dentro dos canteiros de infraestrutura.
Conteúdo reproduzido originalmente em: clickpetroleoegas por Valdemar Medeiros.