Fábrica da Nissan em Resende opera mais de 200 veículos autoguiados, 100 robôs e 30 projetos de IA após investimento de R$ 2,8 bilhões

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Fábrica da Nissan em Resende opera mais de 200 veículos autoguiados, 100 robôs e 30 projetos de IA após investimento de R$ 2,8 bilhões

Escrito por Valdemar Medeiros

Publicado em 21/10/2026 às 13:00

Atualizado em 21/10/2026 às 13:30

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Mais de 200 veículos sem motorista transportam carrocerias em fábrica brasileira da Nissan, enquanto robôs com inteligência artificial inspecionam os carros

Dentro da fábrica da Nissan em Resende, no Sul Fluminense, mais de 200 veículos autoguiados movimentam peças e carrocerias sem precisar de motoristas, enquanto robôs equipados com câmeras verificam detalhes dos automóveis em produção. Segundo a Nissan do Brasil, em comunicado divulgado em 15 de outubro de 2026, a montadora japonesa ampliou o uso de inteligência artificial no complexo industrial, que já reúne 30 projetos dessa tecnologia. Desse total, 20 estão funcionando e outros dez continuam em implantação.

A transformação ocorre após um ciclo de investimentos de R$ 2,8 bilhões, responsável pela chegada de novos equipamentos e pela preparação das linhas que fabricam os modelos Nissan Kicks e Nissan Kait. Parte das soluções desenvolvidas por engenheiros brasileiros já está sendo utilizada em fábricas da empresa nos Estados Unidos e no México.

Mais de 200 veículos autoguiados movimentam materiais e carrocerias sem motoristas

Enquanto os automóveis avançam pelas etapas de fabricação, pequenos veículos transportam materiais entre diferentes áreas da unidade industrial.

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São os AGVs, sigla em inglês para veículos guiados automaticamente. Eles seguem trajetos definidos e transportam cargas sem exigir um motorista em cada equipamento.

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A Nissan informou que sua fábrica brasileira já reúne mais de 200 unidades desse tipo. Os veículos movimentam peças, plataformas e carrocerias, ajudando a abastecer os setores de produção.

O sistema também permite modificar percursos internos sem depender exclusivamente de transportadores fixos instalados no chão de fábrica.

Apesar de funcionarem sem motoristas, esses equipamentos não significam uma fábrica sem trabalhadores. As operações continuam dependendo de equipes responsáveis pela programação, supervisão e manutenção.

Robôs com câmeras passam a verificar defeitos nas carrocerias durante a fabricação

Outra parte da transformação acontece nas inspeções de qualidade. A montadora utiliza robôs equipados com câmeras para verificar características das carrocerias que avançam pela linha industrial.

As imagens captadas são analisadas por sistemas digitais, que auxiliam na identificação de possíveis problemas.

Esse tipo de inspeção permite acompanhar os componentes durante a fabricação, antes que o automóvel chegue às últimas etapas de montagem.

A Nissan também utiliza ferramentas que verificam se rodas e pneus correspondem à configuração prevista para cada veículo.

Fábrica reúne 30 projetos de inteligência artificial, mas dez ainda estão em implantação

O avanço anunciado em outubro envolve diferentes aplicações de inteligência artificial. Dos 30 projetos identificados pela empresa, 20 já foram colocados em funcionamento. Os outros dez estão em fase de implementação.

As soluções não se limitam aos braços robóticos utilizados na montagem.

Parte dos sistemas acompanha informações de produção, ajuda a organizar o fornecimento de componentes e oferece ferramentas para melhorar o controle dos processos industriais.

A fábrica também utiliza recursos digitais para acompanhar o consumo de energia.

Sistemas inteligentes também acompanham o consumo de energia e a chegada de peças

Para manter uma fábrica de automóveis funcionando, é necessário coordenar milhares de componentes e diferentes equipamentos.

Uma falha no abastecimento de determinada peça pode afetar as etapas seguintes da montagem.

Em Resende, plataformas digitais ajudam a acompanhar a cadeia de suprimentos, nome utilizado para identificar o conjunto de fornecedores e processos responsáveis pela entrega dos materiais.

Outros sistemas analisam informações relacionadas ao consumo energético.

Essas ferramentas permitem que os responsáveis pela operação acompanhem dados e identifiquem situações que exigem atenção.

Funcionários recebem treinamento em ambiente virtual antes de executar atividades reais

A transformação também alcançou a capacitação das equipes. A Nissan desenvolveu um Sistema Virtual de Treinamento que utiliza inteligência artificial para reproduzir atividades realizadas dentro da fábrica.

O trabalhador pode conhecer procedimentos e enfrentar situações simuladas antes de executar determinadas tarefas nos equipamentos reais.

A ferramenta busca preparar profissionais para as exigências da linha industrial e contribuir para a segurança das operações.

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A empresa considera o treinamento parte de sua estratégia de modernização.

Investimento de R$ 2,8 bilhões permitiu modernizar uma fábrica inaugurada em 2014

A expansão dos sistemas automatizados está ligada ao programa de investimentos anunciado pela montadora para sua operação brasileira.

A Nissan destinou R$ 2,8 bilhões à preparação industrial dos novos Kicks e Kait, além da produção de um motor turbo.

O complexo foi inaugurado em 15 de abril de 2014 e possui uma estrutura que reúne diferentes etapas da fabricação de veículos.

A operação inclui estamparia, produção de carrocerias, pintura, montagem e pistas de testes. O programa de modernização envolveu adaptações em praticamente todas essas áreas.

Na fábrica de motores, por exemplo, foram instalados novos sistemas para controlar o aperto de parafusos e realizar testes dos componentes.

Automação da área de carrocerias saltou de 52% para 85% com a instalação de novos equipamentos

Uma das mudanças mais profundas ocorreu no setor responsável pela montagem das estruturas dos automóveis.

Antes da modernização anunciada em 2025, o nível de automação dessa área era de aproximadamente 52%. Após a instalação dos novos equipamentos, o percentual chegou a 85%.

Isso significa que uma parcela maior das operações dessa etapa passou a ser executada com auxílio de sistemas automatizados.

A transformação também envolveu a chegada de 98 novos robôs e 1.228 equipamentos e dispositivos distribuídos por diferentes setores do complexo.

Modernização industrial também levou à contratação de 400 trabalhadores

A chegada de novos robôs não impediu que a montadora ampliasse sua equipe durante a preparação para fabricar o novo Kicks.

Em 2025, a Nissan anunciou a contratação de 400 funcionários para aumentar a produção no complexo de Resende.

A transformação industrial também exigiu a criação de novos postos operacionais e a reorganização de diferentes etapas da montagem. Mais de 100 profissionais foram enviados ao Japão para receber treinamento.

Outros trabalhadores participaram de atividades de capacitação no México, na Inglaterra e nos Estados Unidos. Ao mesmo tempo, mais de 40 especialistas estrangeiros vieram ao Brasil para acompanhar os trabalhos de modernização e preparar as equipes locais.

Nissan Kait fabricado no Brasil já ultrapassou 10 mil unidades exportadas

A modernização industrial também acompanha a expansão comercial dos modelos produzidos no país. Em 24 de setembro de 2026, a Nissan anunciou que o Kait, fabricado em Resende, havia alcançado 10 mil unidades exportadas.

O modelo já era comercializado em 12 mercados internacionais.

As exportações começaram em março de 2026 e foram ampliadas gradualmente para outros destinos da América Latina e do Caribe.

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Depois de saírem da linha de montagem, os automóveis são preparados para transporte em caminhões e seguem até o Porto do Rio de Janeiro.

A montadora também exporta o novo Kicks, cuja produção brasileira começou em 2025. A companhia pretende ampliar a presença internacional do Kait, mas os volumes futuros dependerão das encomendas recebidas.

Fábrica brasileira combina robótica, inteligência artificial e produção destinada ao exterior

Os equipamentos instalados em Resende fazem parte de uma mudança que envolve tanto a fabricação dos carros quanto a organização das equipes.

A unidade possui mais de 100 robôs industriais, além dos veículos autoguiados que transportam materiais.

Os robôs executam tarefas específicas de fabricação e inspeção. Já os sistemas de inteligência artificial ajudam a analisar informações e acompanhar processos. São tecnologias diferentes, embora possam trabalhar juntas.

A Nissan não divulgou quanto tempo de produção foi economizado com os 30 projetos de inteligência artificial nem apresentou um índice geral de ganho de produtividade.

O próximo avanço dependerá da conclusão dos dez projetos que ainda estão sendo implantados.