O futuro elétrico da GM depende de uma nova bateria e desta instalação

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O futuro elétrico da GM depende de uma nova bateria e desta instalação

Escrito por Flavia Marinho

Publicado em 14/10/2026 às 12:24

Atualizado em 14/10/2026 às 12:25

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GM constrói centro de desenvolvimento de baterias de US$ 900 milhões em Warren, Michigan, onde inteligência artificial e máquinas industriais testarão novas células LMR ainda em 2026, com produção comercial prevista para 2028.

Dentro de dois prédios discretos no centro técnico da General Motors em Warren, no Michigan, a fabricante está construindo uma instalação de aproximadamente US$ 900 milhões para acelerar a criação de baterias de carros elétricos. O Battery Cell Development Center reunirá uma minifábrica de células, laboratórios e sistemas de inteligência artificial que, segundo seus engenheiros, poderão reduzir pela metade o tempo gasto entre o desenvolvimento de uma nova bateria e o aperfeiçoamento do processo de fabricação.

A estrutura ainda estava em implantação quando a revista americana The Verge publicou reportagem sobre uma visita realizada ao complexo, em 12 de outubro de 2026. A previsão é iniciar a produção de células experimentais de lítio-manganês, chamadas LMR, no quarto trimestre de 2026. Essas células serão usadas em testes industriais: a fabricação em massa está planejada para 2028, em instalações de maior porte.

Minifábrica de 46 mil metros quadrados transforma pesquisa de laboratório em milhares de células de teste

Os dois edifícios do novo centro totalizam cerca de 500 mil pés quadrados, ou aproximadamente 46,5 mil metros quadrados. O equipamento interno reproduz as etapas necessárias à produção de células de bateria, desde a mistura de materiais ativos até a montagem e os testes de carga e descarga. A diferença está na escala: os lotes serão suficientes para experimentar novas fórmulas, sem buscar o volume de uma fábrica destinada a abastecer milhares de veículos.

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Segundo Mo Gallegos, responsável pelo centro, o projeto tem custo total de US$ 900 milhões. Os engenheiros poderão produzir milhares de células por dia, avaliar a qualidade e mudar parâmetros de mistura, revestimento ou montagem antes de transferir o processo para unidades industriais de grande capacidade.

A General Motors coloca a instalação entre duas etapas tradicionais: a pesquisa de uma composição química promissora e sua fabricação comercial. Ao testar com máquinas semelhantes às de produção, a equipe poderá detectar obstáculos que só aparecem quando uma bateria deixa a bancada e passa a ser produzida em série.

Inteligência artificial analisa dez anos de testes para tentar cortar o desenvolvimento pela metade

Antes de fabricar cada amostra, os profissionais da GM utilizam modelos virtuais do comportamento químico, conhecidos como gêmeos digitais. Eles simulam desde o movimento de átomos e íons até o efeito das misturas sobre os eletrodos e o funcionamento de todo o conjunto de baterias instalado num automóvel.

A companhia alimenta essas ferramentas com dados acumulados ao longo de cerca de dez anos de pesquisa em baterias. Os modelos permitem testar virtualmente mudanças na proporção de materiais, como silício, níquel ou cobalto, e estimar o impacto sobre o desempenho antes de produzir cada nova combinação.

Radu Theyyunni, diretor de engenharia virtual da empresa, afirmou à The Verge que a GM espera concluir o processo de desenvolvimento de células em aproximadamente metade do tempo tradicional. A fabricante ainda não apresentou um cronograma numérico fechado para essa redução. Kurt Kelty, responsável pela área de baterias, indicou que a abordagem poderia economizar até um ano na trajetória de determinadas novas composições.

Primeiras células LMR devem sair em 2026; produção para veículos permanece prevista para 2028

O primeiro foco da minifábrica será a bateria LMR, rica em manganês, cuja composição busca reduzir a participação de metais mais caros ou sujeitos a cadeias de fornecimento concentradas. As primeiras células prismáticas de teste estão previstas para o último trimestre de 2026, mas o plano de produção em escala comercial citado pela GM aponta para 2028.

O centro poderá trabalhar com diferentes formatos e químicas, incluindo pesquisa com íon de sódio para sistemas de armazenamento de energia, em colaboração anunciada com a startup Peak Energy. Esses trabalhos envolvem mercados e aplicações distintos, e cada composição precisará passar por testes de segurança, durabilidade e possibilidade de fabricação em volume.

A montagem das células envolve várias fases. Num dos edifícios, máquinas produzem os eletrodos; os materiais atravessam uma ligação para o segundo prédio, onde as células são montadas, recebem a primeira carga e passam por um ciclo de testes que pode durar de oito a onze dias, segundo a reportagem técnica.

Máquinas misturam até 2 mil litros de material por processo antes de enviar tecnologia às fábricas maiores

A mudança de escala dentro do complexo ajuda a explicar o investimento. Os laboratórios iniciais da GM podem trabalhar com cerca de um litro de material para testes. O Wallace Battery Cell Innovation Center, inaugurado em 2023, chegou a lotes de aproximadamente 40 litros. No novo centro, uma operação de mistura poderá atingir 1.500 a 2.000 litros de material destinado à fabricação de eletrodos.

A experiência permite comparar equipamentos, parâmetros e qualidade do produto durante uma fabricação repetível. Essa etapa é necessária para que a composição criada pelo laboratório possa chegar a parceiros industriais, como as unidades de baterias da Ultium Cells, sem depender exclusivamente dos próprios fornecedores para desenvolver todos os processos.

Em uma das simulações relatadas por engenheiros, a GM conseguiu reduzir pela metade o tempo de mistura em relação ao procedimento recomendado, mantendo os resultados técnicos observados. Essa economia de tempo diz respeito à mistura dos materiais; a meta maior da GM abrange o desenvolvimento completo das células.

GM quer baterias mais baratas, mas resultados comerciais dependerão dos testes e da produção em grande escala

As baterias respondem por parcela importante do custo de um carro elétrico. A aposta da fabricante é testar composições que usem materiais mais acessíveis e reduzir o intervalo entre a descoberta em laboratório e a operação industrial. A chegada de baterias mais baratas aos carros vendidos dependerá de fornecedores, produção em escala e desempenho dos veículos no mercado.

O novo centro ainda precisa concluir sua implantação, colocar os equipamentos em operação e demonstrar que os processos desenvolvidos serão reproduzidos por fábricas comerciais. Os resultados do quarto trimestre de 2026 indicarão o andamento da primeira etapa prevista para a química LMR.

Você acredita que inteligência artificial e novas químicas podem tornar os carros elétricos mais baratos? Conte sua opinião nos comentários e compartilhe esta reportagem com quem acompanha a indústria automotiva.